A. ढिलो मासु
1. यदि मासु बिलेट धेरै कडा जमेको छ भने, पातलो स्लाइसहरू काट्दा यसलाई तोड्न सजिलो हुन्छ, र बाक्लो स्लाइसहरू काट्दा प्रतिरोध धेरै ठूलो हुन्छ, जसले मोटरलाई रोक्न र मोटर जलाउन पनि सजिलो हुन्छ।यी कारणले गर्दा, मासु काट्नु अघि मासु ढिलो हुनुपर्छ (इन्क्यूबेटरमा जमेको मासु बिलेट, ताकि यसको आन्तरिक र बाहिरी तापक्रम एकै समयमा तापक्रम बिस्तारै बढ्ने प्रक्रियालाई ढिलो मासु भनिन्छ)।
2. मासुका टुक्राहरूको मोटाई 1.5mm भन्दा कम हुँदा, मासु बिलेटको भित्र र बाहिर उपयुक्त तापक्रम -4 ℃ हुन्छ, (फ्रोजन मासु बिलेटलाई फ्रिजिङ बक्समा राख्नुहोस् र 8 घण्टाको लागि पावर बन्द गर्नुहोस्)।यस समयमा, औंलाहरूले मासु बिलेट थिच्नुहोस्, र मासु बिलेटको सतह इन्डेन्टेशन देखिन्छ।
3. जब स्लाइस मोटाई 1.5mm भन्दा ठूलो छ, मासु बिलेट को तापमान -4 ℃ भन्दा माथि हुनुपर्छ।र स्लाइस मोटाई को वृद्धि संग, मासु बिलेट को तापमान तदनुसार बढाउनुपर्छ।
B. द नाइफ
1. स्लाइसरको गोल ब्लेड उच्च-गुणस्तरको पहिरन-प्रतिरोधी उपकरण स्टिलबाट बनेको छ, र कारखाना छोड्नु अघि काट्ने किनारा तिखारिएको छ।
2. राउन्ड ब्लेड प्रयोग गरेर ब्लन्ट गरेपछि, यसलाई अनियमित उपकरणहरूले सुसज्जित चक्कु शार्पनरले पुन: शार्प गर्न सकिन्छ।ब्लेडलाई प्रायः र कम मात्रामा तिखार्नुहोस्।चक्कुलाई तिखार्न अघि, ब्लेडमा तेल सफा गर्नुहोस्, नत्रता तेलले पीसने पाङ्ग्रामा दाग लाग्न सक्छ।यदि ग्राइन्डिङ ह्वील ग्रीसले दागिएको छ भने, ग्राइन्डिङ ह्वीललाई ब्रस र क्षारीय पानीले सफा गर्नुहोस्।
3. जब चक्कु शार्पनरले तिखो गर्दैन, पीस्ने पाङ्ग्रा ब्लेडबाट टाढा हुन्छ, र चक्कु तिखारिँदा ग्राइन्डिंग व्हील ब्लेडको नजिक हुन्छ।ग्राइन्डिङ व्हीलको उचाइ र कोण समायोजन गर्ने विधि
A. ग्राइन्डिङ ह्वीलको उचाइ समायोजन गर्नुहोस् बोल्ट खुकुलो पार्नुहोस्, सम्पूर्ण चक्कु शार्पनर हटाउनुहोस्, र चक्कु शार्पनर समर्थनमा स्क्रू विस्तारको लम्बाइ समायोजन गर्नुहोस्।
B. ग्राइन्डिङ ह्वीलको कोण समायोजन गर्नुहोस् चक्कु शार्पनर बडीमा रहेका दुईवटा लकिङ बोल्टहरू खुकुलो पार्नुहोस् र चक्कु शार्पनरलाई तान्नुहोस् र यसको बीचको कोण परिवर्तन गर्नुहोस्।
4. ब्लेड घुमाउनको लागि "ब्लेड" बटन थिच्नुहोस्, र ग्राइन्डिङ ह्वील शाफ्टको पछाडिको नबलाई घडीको दिशामा घुमाउनुहोस्, जसले गर्दा ग्राइन्डिङ ह्वीलले ब्लेडलाई प्रतिरोध गर्न सक्छ, ताकि घुम्ने ब्लेडले चक्कु तिखार्नको लागि ग्राइन्डिङ ह्वीललाई घुमाउन र चक्कु तिखारिँदै गएको महसुस गरोस्।
नोट:
● ब्लेड घुमाउन सुरु गर्नु अघि, ग्राइन्डिङ ह्वीलको अन्तिम अनुहार र ब्लेड बीचको अन्तर छ कि छैन भनेर जाँच गर्नुहोस्।यदि ग्राइन्डिङ ह्वील ब्लेडसँग बाझिएको छ भने, ग्राइन्डिङ ह्वील शाफ्टको पछाडिको नबलाई घडीको दिशामा घुमाउनुहोस् र ग्राइन्डिङ ह्वील र ब्लेडको बीचमा २ मिमीको अन्तर छोड्नुहोस्।
● परिक्रमा पाङ्ग्रा शाफ्ट टेल नब धेरै उग्र हुन सक्दैन, सीमाको लागि हल्का स्पार्क उत्पादन गर्न।
● यदि ग्राइन्डिङ ह्वीलले चक्कुको किनारको अगाडिको छेउ मात्र तिखाइरहेको छ, तर छेउको सतहलाई होइन, चक्कुको धारको सम्पूर्ण स्थिति समायोजन गर्न आवश्यक छ।सबैभन्दा राम्रो अत्याधुनिक कोण 25° हो।
5, शार्पनिङ इफेक्ट ग्राइन्डिङ ह्वीललाई ब्लेडबाट अलग गर्नको लागि ग्राइन्डिङ ह्वीलको एक्सल नब घुमाउनुहोस्, ब्लेडलाई रोक्नको लागि "स्टप" बटन थिच्नुहोस्, र तीखा पार्ने प्रभावलाई अवलोकन गर्नुहोस्।यदि किनारामा तीखो burr छ भने, यो किनारा तीखो छ भनेर प्रमाणित गर्न सकिन्छ, र sharpening सञ्चालन समाप्त गर्न सकिन्छ।अन्यथा, तपाईं सन्तुष्ट नभएसम्म माथिको तीखा प्रक्रिया दोहोर्याउनुहोस्।
नोट:किनारा तीखो छ कि छैन भनेर निर्धारण गर्न औंलाको ब्लेडलाई नछुनुहोस्, ताकि तपाईंका औंलाहरू खरानी नहोस्।
6. चक्कु तिखारे पछि, फलामको फोम र मेसिनमा रहेको पाङ्ग्राको खरानी सफा गर्नुपर्छ।ब्लेड सफा गर्दा चक्कु गार्ड हटाउनुहोस्।
ध्यान:पानीले कुल्ला नगर्नुहोस्, हानिकारक सफाई एजेन्ट प्रयोग नगर्नुहोस्।
C. इन्धन भर्ने
1. स्लाइसरको स्लाइड पट्टी दिनको कम्तिमा दुई पटक, प्रत्येक पटक 2-3 थोपा, लुब्रिकेटिङ तेल वा सिलाई मेसिनको तेल प्रयोग गरी अस्वीकार गर्नुपर्छ।
2, गियर बक्स पहिलो पटक आधा वर्षको लागि प्रयोग गरिनुपर्छ, र त्यसपछि प्रत्येक वर्ष गियर तेल बदल्नुहोस्।
D. दैनिक निरीक्षण र मर्मतसम्भार
1. प्रसारण मेकानिकल पार्ट्सको जडान बलियो छ कि छैन, स्क्रूहरू ढीलो छ वा छैन, र मेसिन सहज रूपमा चल्छ कि छैन भनेर सधैं जाँच गर्नुहोस्।कुनै समस्या देखिएमा समयमै समाधान गर्नुपर्छ ।
2. समयको लागि ब्लेड प्रयोग गरेपछि, व्यास सानो हुनेछ।जब चक्कुको किनारा रूलर बोर्डबाट 5mm भन्दा बढी हुन्छ, यो रूलर बोर्डको पछाडिको फास्टनिङ स्क्रूहरू खुकुलो गर्न आवश्यक छ, रूलरलाई किनारमा लैजानुहोस्, र किनाराबाट 2mm दूरी उपयुक्त छ, र त्यसपछि कडा गर्नुहोस्। स्क्रू।
पोस्ट समय: अगस्ट-26-2022